高濃度、高價值的有機物回收，其設備費用較高。

工業(yè)上已經(jīng)從聚烯烴裝置的沖洗氣中回收烯烴單體和氦氣。在環(huán)保領域，從加油站回收碳氫化合物；從制冷設備、氣霧劑及泡沫塑料的生產(chǎn)和使用過程中回收CFC，從PVC加工中回收氯乙烯單體。此技術非常有前途，隨著新高效膜的出現(xiàn)和系統(tǒng)造價的降低   ，它會成為一種重要的回收手段。

1.3.2消除技術：主要包含 熱氧化、催化燃燒、集成技術

1.3.2.1熱氧化

熱氧化系統(tǒng)就是火焰氧化器，通過燃燒來消除有機物的，其操作溫度高達700℃－1,000℃。這樣不可避免地具有高的燃料費用，為降低燃料費用，需要回收離開氧化器的排放氣中的熱量。回收熱量有兩種方式，傳統(tǒng)的間壁式換熱和新的非穩(wěn)態(tài)蓄熱換熱技術。

間壁式熱氧化是用列管或板式間壁換熱器來捕獲凈化排放氣的熱量，它可以回收40％－70％的熱能，并用回收的熱量來預熱進入氧化系統(tǒng)的有機廢氣。預熱后的廢氣再通過火焰來達到氧化溫度，進行凈化，間壁換熱的缺點是熱回收效率不高。

蓄熱式熱氧化（簡稱RTO）回收熱量采用一種新的非穩(wěn)態(tài)熱傳遞方式。主要原理是：有機廢氣和凈化后的排放氣交替循環(huán)，通過多次不斷地改變流向，來*限度地捕獲熱量，蓄熱系統(tǒng)提供了極高的熱能回收。

在某個循環(huán)周期內(nèi)，含VOC的有機廢氣進入RTO系統(tǒng)，首先進入耐火蓄熱床層1（該床層已被前一個循環(huán)的凈化氣加熱），廢氣從床層1吸收熱能使溫度升高，然后進入氧化室；VOC在氧化室內(nèi)被氧化成CO2和H2O，廢氣得到凈化；氧化后的高溫凈化氣離開燃燒室，進入另一個冷的蓄熱床層2，該床從凈化排放氣中吸收熱量，并儲存起來(用來預熱下一個循環(huán)的進入系統(tǒng)的有機廢氣)，并使凈化排放氣的溫度降低。此過程進行到一定時間，氣體流動方向被逆轉、有機廢氣從床層2進入系統(tǒng)。此循環(huán)不斷地吸收和放出熱量，作為熱阱的蓄熱床也不斷地以進口和出口的操作方式改變，產(chǎn)生了高效熱能回收，熱回收率可高達95％，VOC的消除率可達99％。

1.3.2.2催化燃燒

催化燃燒是一種類似熱氧化的方式來處理VOC的，它凈化有機物是用鉑、鈀等催化劑及過渡金屬氧化物催化劑來代替火焰，操作溫度較熱氧化低一半，通常為250℃－500℃。由于溫度降低，允許使用標準材料來代替昂貴的特殊材料，大大地降低設備費用和操作費用。與熱氧化相似，系統(tǒng)仍可分為間壁式和蓄熱式兩類熱量回收方式。

間壁式催化燃燒是在催化床后設一個換熱器，該換熱器在降低排放氣溫度的同時，也預熱含VOC的有機廢氣，其熱回收達60％—75％。該類氧化器早已用于工業(yè)過程。

蓄熱催化燃燒（簡稱為RCO）是一種新的催化技術。它具有RTO高效回收能量的特點和催化反應的低溫操作及能量有效性的優(yōu)點，將催化劑置于蓄熱材料的頂部，來使凈化達到*，其熱回收率高達95％－98％。

RCO系統(tǒng)性能的關鍵是使用專用的催化劑，浸漬在鞍狀或是蜂窩狀陶瓷上的或過渡金屬催化劑，允許氧化發(fā)生在RTO系統(tǒng)溫度的一半，既降低了燃料消耗，又降低了設備造價。

現(xiàn)在，有的國家已經(jīng)開始使用RCO技術進行有機廢氣的消除處理，很多RTO設備已開始轉變成RCO，這樣可以削減操作費用達33％－75％，并增加排放氣流量達20％－40％。